Magnesit termékek gyártása
A magnezit termékek előállítása magában foglalja az ilyen redisztribúciót: szinterezett magnezit őrlés, tömeggyártás, préselés és égetés.
Az 1. ábrán. A IX.11. Ábrán a gabonaszem-teknek a halmozási sűrűségre gyakorolt hatása háromfrakciós töltéssel: 1) 0,8-2,0 mm; 2) 0,88-0,8 mm és 3) <0,088 мм.
A magnezit töltések optimális gabonaszerkezete a 45-55% durvfrakciót tartalmazó régióban 2-0,8 mm; A 0,8-0,088 mm átlagos frakció 5-15% -a és a frakció 30-45% -a kisebb, mint 0,088 mm. Ahhoz, hogy egy ilyen gabonakészítmény porát kapjuk,
Az őrölt szinterezett magnezit 2 mm lyukú szitán történő szűrésének korlátozása érdekében egyes részek részleges domelljéhez frakciókat kell felosztani.
Az alábbiakban a porok előállítására vonatkozó közelítő rendszert találjuk:
І і Csiszolás görgős malomra;
-------- Szűrés 2 mm-es lyukakkal
Szűrés lyukakkal 0,5-0,8 mm f;
Gabona> 0,5-0,8 mm
Domoil egy csőmalmon a szemcsék méretére <0,088 мм
Bunker (durva szemek)
Bunker (közepes frakciójú gabona) 4
Bunker (finom frakció szemek)
Adagolás súly szerint
A 80 MPa préselési nyomásnál legfeljebb 18% -os porózus préselést a következő szemcseösszetevéssel állíthatjuk elő:
Frakcióméret, mm. 1-0,55 0,5-0,088 <0,06
A 120 MPa préselési nyomással 16% porozitású sajtolást a következő szemcseméret-összetétellel állítjuk elő:
Frakcióméret, mm. 1-0,5 0,5-0,088 <0,06
1600 ° C-os tüzelés után az ilyen tömegű termékek 14-18% porozitással rendelkeznek, legfeljebb 2,5% zsugorodással.
A hidratálás felgyorsítása érdekében a masszát rázó dobokban melegítik, de a melegítési hőmérsékletet úgy állítjuk be, hogy a brucit kristályosodása ne legyen. Boon-kera a hidratáláshoz és a szárító dob munkája összekapcsolva. Ha a hidratálási tartály hőmérséklete nem növekszik, azaz a hidratáció visszatér, május
Su a bunkerből Tegye be a szárító dobba, ahol újra felmelegítik, majd elküldi egy másik bunkerbe, hogy folytassa a hidratálást.
Ha a hidratációs hőmérséklet felemelt garat-maetsya gyorsan és eléri a több mint 60 ° C, majd egy hut-press képződését brucite, a masszát irányul szárítás dob-ny, ahol érintkeztetve hűtöttük hideg levegő NYM. Ebben az esetben a szárító dob nincs fűtve. A szabad víz részben a kikeményedés során kémiailag kötött részbe kerül.
A magnezit termékeket a hidraulikus és a térdkaros présekre kell nyomni. Ebben az esetben ez a folyamat nem tekinthető csak a tömeg tömörítésének és formálásának.
Nagy nyomáson (80 MPa vagy magasabb), van némi zúzás durva szemcsék és a tömeges eltolódások bab (egykristály) periklász, amelyek révén megkapja az optikai anizotrópia. A magnezit-masszák konszolidációja tiszteletben tartja a Berezhny sürgetésének egyenletét. A préselési idő (tartás a végső nyomáson) körülbelül 2 másodperc legyen.
Az energiahatékonyság csökkentő poristos látnia magnezit tűzálló préseléssel p közel 1000-szer nagyobb, mint az égetés alatt, így a brikett-stve magnezit termékek előnyösen tömörítő nyomás 150 MPa úgy, hogy a sűrűbb félkész.
A hidraulikus prések sajtolási eljárása két szakaszban történik: az első szakaszban a maximális nyomás körülbelül 20 MPa, a második pedig 90 MPa. A forgóasztalos hidraulikus prések nagy termelési kapacitással rendelkeznek és nagy nyomónyomást eredményeznek. Ezeknek a sajtóknak a legfőbb hátránya, hogy a tábla rendszeres leállítása miatt vannak olyan rándulások, amelyek a masszát a formákban az asztal elforgatásával mozgatják, ami a tömörítés és az elutasítás egyenetlenlését eredményezi.
A sajtolás után a normál termékek nyersanyaga 0,8-2 MPa nyomószilárdsággal rendelkezik. A szárítógépeket szárítószárítóban szárítják, vagy közvetlenül az alagút kemencék első helyén, füstgázokkal. Szárítószerként 110-120 ° C hőmérsékleten a szárítási idő 12-15 óra, a végső nedvességtartalom 0,6-1,0%.
A magnezit termékeket az alagútban szabadítják fel. A pörkölés jelentős jellemzője a ketrec viszonylag kicsi (1,0-1,5 m) magassága. A ketrec magasságának ilyen korlátozására van szükség, mivel a rendes magnezit termékben a 0,2 MPa terhelés alatt a deformáció kialakulásának hőmérséklete egybeesik a kalcinálás hőmérsékletével. A normál termékeket 230 mm szélességű oszlopokba vagy falakba helyezzük. A kiegyenlítésre szánt púdereket általában nem öntik ki.
Alagút kemencék magnezit termékek egy hossza 150 m, a csatorna a kemence szélessége 3 m, magassága 1,0 m ketrecekben; a medencék kemencéi; 1600-1750 ° C-on A szinterezés alagútkemence hőmérsékletét néhány maradványai nedos-: nem-egyenletes a hőmérséklet mező, hőmérséklet csökkenés magassága eléri 170-180 ° C, a különbség a vízszintes síkban a központ és a periféria az oszlop és a körülbelül 180 ° C-on, és végül, a gáz futásidejű átmenetek oxidáló csökkentése a NE-Átadás a fűtési a kalcináló és csökkentése az oxidálószer legalább a felületet, hogy égetés és a hűtés zónák.
Igazítása hőmérséklet területén ajánlja etsya vagy jelentősen csökkenti a tömeget a bélés kocsi alkalmazásával szigetelő tűzálló-CIÓ termékek, vagy a hő egy kocsi Rendezzük-TION a gázcsatornák a bélés a kocsik. A vízszintes szakaszok hőmérsékletének kiegyenlítéséhez a sült termékek ritkább sora ajánlott.
A nyers magnezit termékek fázisösszetétele égéskor nem változik jelentősen; A szinterezés és a hűtés folyamata nem bonyolódik meg a módosítási átalakításokkal. A 400-1200 ° C közötti időszakban a kalcium- és magnézium-hidroxid-cementek elpusztulnak kiszáradásuk miatt; a folyadékfázis még nincs kialakítva, és a termék belmagasságát kizárólag a részecskék közötti súrlódási erők okozzák. Ebben a hőmérséklet-intervallumban a termékek nagyon törékenyek, ezért egyenetlen tüzelés esetén a törések során hiba jelentkezhet.
1200 ° C feletti hőmérsékleten a termékek szintereitek; 1450-1500 ° C-on a folyadékfázis kiküszöböli vagy csökkenti a feszültségeket a termékekben, így a tüzelősebesség ebben az intervallumban nő. A cikkek erősségének 1500-1600 ° -on történő lövellése után a mennyiségek növekedése miatt
A fázis ismét nagymértékben csökken; a termékek repedések kialakulásával deformálódhatnak, bár a magnezittermékek égési zsugorodása nem haladja meg az 1-2% -ot. Ahogy a hőmérséklet emelkedik, a porozitás csökkenésével párhuzamosan nő a pórusméret is. A 1600-1750 ° C-os égetés során a porozitás jelentéktelenül csökken, a pórusméret emelkedik.
A leégett termékek gyorsan lehűthetők, miközben a termékek folyadékfázisban vannak. A folyékony fázis (-1300 ° C) kristályosítási és megszilárdulási hőmérséklete alatt a cikkek törékenyebbé válnak, azonban a hűtés lecsapolásának aránya esetén ebben a vonatkozásban nem fordul elő konkrét házasság. Azonban a komplex alakú termékeknél vékony repedések keletkezhetnek.