Rozsdamentes acél hőkezelése
A hőkezelés nagy hatással van a rozsdamentes acélok tulajdonságaira. A megmunkálási mód hibás kiválasztása vagy megsértése súlyosabb következményekkel járhat a legtöbb rozsdamentes acélra, mint más speciális acélokra. Ezért a hőkezelést különösen gondosan kell végrehajtani.
Berendezések (gáz vagy elektromos, kandalló vagy kipufogó kemencék, sófürdő, szabályozott légtérben működő kemencék stb.) Nem különböznek a hagyományos acélok kezeléséhez használt berendezésektől.
Különös figyelmet kell fordítani a felületi állapotra a hőkezelés után. Az oxidációt általában kevésbé kell félni, mint a széntartalmú acélok esetében.
A nagyon oxidáló környezetben végzett hőkezelés egy léptékréteg képződését eredményezi, amelyet könnyen eltávolíthatunk. Ha azonban a léptető réteg túl nagy, akkor a maratás után a felületi minőség romlik. Kerülje elhúzódó kitettségét nagyon magas hőmérsékleten.
A redukáló- vagy oxidációcsökkentő környezetben végzett hőkezelés jelentősen veszélyesebb lehet, mivel a vas és a nikkel-oxidok csökkentése a porózus oxidfilmet okozza, ugyanakkor elveszíti védő tulajdonságait.
Ha a vízkőképződés elfogadhatatlan, akkor szabályozott légkört (könnyű lágyítás) használnak. Leggyakrabban óvatosan töltött disszociált ammóniát használnak. A króm oxidációs hajlamának köszönhetően nagyon nehéz elkerülni a felület elszíneződését vagy világos színezését. Szükséges a vízgőz és az oxigént tartalmazó egyéb vegyületek hiányának teljes hiánya. Ugyanakkor az ellenőrzött atmoszférák kiválasztásakor és használatakor nem szabad elfelejteni, hogy a martenzitikus és egyes ferrites acélok a hidrogénadszorpció eredményeképpen törékennyé válhatnak. Következésképpen ezeknek az acéloknak a "könnyű" hegesztése csak tiszta nitrogén atmoszférában végezhető, anélkül, hogy oxigén nyomok lennének.
A hőkezelésnek nagy keménységűnek kell lennie. A dekarbonizálás ebben az esetben annál veszélyesebb, annál nagyobb a keménység. Forgácsoló és sebészeti szerszámok, csapágyak, dörzsölő részek, stb. Esetén ajánlatos enyhén karburáló légkört fenntartani, 1-2% metán, propán vagy bután hozzáadásával. A legegyszerűbb megoldás azonban a gondosan semlegesített vagy kissé karburáló sófürdőben történő melegítés.
Éppen ellenkezőleg, a karburizálás nagyon komoly veszélyt jelent a rozsdamentes és különösen az ausztenites acélok számára.
800-850 ° C hőmérsékleten a rozsdamentes acél előmelegítése megelőzi a hőkezelést magasabb hőmérsékleten. Mivel a rozsdamentes acél termikus vezetőképessége nagyon alacsony, a fűtésnek lassúnak és fokozatosnak kell lennie.
A 650-850 ° C-os hőkezelés nem jelent különösebb nehézséget. Alsó és kipufogó, elektromos és gázkályhák vagy sófürdő egyaránt alkalmas; a berendezés típusának megválasztása a működés képességétől és működési körülményeitől függ (soros vagy darab gyártás, tételméretek, tonnatartalom stb.).
Az ausztenites acélok homogenizálását rendszerint 1050 és 1150 ° között végzik; magasabb viszkozitás elérése érdekében magasabb hőmérsékletet választanak ki. A hidegmegmunkálás után hangsúlyozza, hogy ezek az acélok nagyon stabilak, és bizonyos fokozatokban nem teljesen kiküszöböltek, ha 1100 ° -ra melegítik. A homogenizációt a fenti okok miatt gyors hűtéssel, lehetőleg vízben, és ha ez nem lehetséges, a levegőben kell kísérnie. Különös óvintézkedésekre van szükség, ha ezeket a magas hőmérsékleteket felmelegítik.
Minden típusú kemence és minden fűtési módszer használható. Azonban olyan kipufogó kemencék alkalmazása, ahol a fémnek az égéstermékekből való védelme jobban biztosított, és az oxidáló atmoszféra jelenléte a levegőeljárás következtében jobb körülményeket teremt a későbbi vízkőmentesítéshez. Nem szabad elfelejteni, hogy oxidáló atmoszféra mindig kívánatos, feltéve, hogy véletlen ok nem okozhatja a védőfólia lokális zavarását.
Nagyon gyakran az ausztenites acélokat könnyű lágyításnak vetik alá semleges légkörben. A legáltalánosabban használt disszociált ammónia, azaz a nitrogén és a hidrogén keveréke, amelyet nagyon gondosan le kell engedni. Ilyen körülmények között a könnyebb folytatni a szalagok és huzalok folyamatos gyártását. A felmelegedési sebesség akár tízméter percenként is elérheti a fűtési körülményektől függően. A "könnyű" lágyítás nagyon gyakran harangos kemencékben készül, például horgonyzó tekercsekben. Emlékezzünk arra, hogy a rozsdamentes acélok könnyű lágyítása nehézségekbe ütközik, mint a hagyományos acél, mert a króm kémiai affinitása oxigénnel történik. Az oxigén minimális nyomai vagy az oxigént tartalmazó vegyületek, különösen a vízgőz, a fém könnyű festését eredményezik olyan körülmények között, ahol a közönséges acél változatlan marad.
A sófürdőt széles körben használják minden olyan esetben, amikor a munkadarabok kicsiek. A sók fürdőjének munkamagájaként nátrium-klorid és bárium keverékét használják, gyakran nátrium-karbonát hozzáadásával, és néha nátrium-cianiddal vagy kálium-cianiddal (ahol alacsony szénhidrálás kívánatos). A sófürdő használatának előnye, hogy egyidejűleg a fém gázzal (hidrogénnel vagy nitrogénnel) való bármilyen telítettségét kizárják; A fürdők semlegesek (karburizálás vagy dekarburizálás nélkül), és könnyedén megkaphatják a szükséges hőmérsékletet és nagyobb pontossággal, mint bármely más egységben. Ugyanakkor a fürdőknek két hátránya van: a) a kompozíció bizonyos instabilitása; a sók bomlanak és oxidokat képeznek, amelyek kölcsönhatásba léphetnek a fémmel, ami a fürdő összetételének állandó ellenőrzését igényli; b) a nagyon magas hőmérsékleten történő öregedés folyamatában keletkeznek káros gázok, amelyek jó szellőzést igényelnek. Ezen hiányosságok ellenére, amelyek nem olyan nehézek megszüntetni, széles körben használják a sós fürdőt, különösen tömegtermeléshez és apró alkatrészek feldolgozásához.