A feldolgozás pontossága - stadopedia
1. A feldolgozás pontossága
2. Felület minősége
3. A felületi érdesség becslésének kritériumai
A feldolgozás pontosságát befolyásoló tényezők. Bármilyen feldolgozással nem lehet pontosan meghatározott méretek egy részét beszerezni. Az alkatrészek méretének a géptervező által megadott és a rajzon feltüntetett tűréseken belül kell lennie. Minden olyan alkatrész, amelyen a méreteltérés nem haladja meg a tűréshatárokat, ugyanúgy alkalmas a gépen végzett munkára.
Az egy- és kisléptékű gyártás körülményei között a részek szükséges pontosságát a próbapályák módszerével érik el. a mérőműszer ellenőrzése alatt az egymást követő járatokra vonatkozó engedmény eltávolítása. Ezt a módszert nem használják nagyméretű és tömegtermelésben, mivel gazdaságtalan. Soros és tömeges gyártásnál a rész szükséges pontosságát az automatikus méretezési módszerrel érik el. A gépeket előre meghatározott méretre állítjuk be, azaz a gép, az eszközök és az eszközök munkakapcsolatai határozott, végleges kölcsönös helyzetet kapnak, ami automatikusan biztosítja a szükséges méretű részt.
A feldolgozás pontosságával értjük a feldolgozott rész megfelelőségi fokát a rajz és a műszaki feltételek követelményeinek. A rész pontossága a méretek, a forma, a részfelületek relatív helyzete és a felületi érdesség pontosságából áll. A felület alakjának pontosságát a geometriai forma közelítésének mértékével értjük. Például a lapos felületek alakváltozásai lehetnek nem-linearitás formájában, azaz a vizsgált felület adott irányból való eltérése a szomszédos egyenes vonaltól. A hengeres felületek keresztmetszetben eltérhetnek a szomszédos köröktől: ovalitás, facet; a hosszanti szakaszban: hordó, nyereg, kúposság, görbület. A relatív pozíció pontosságát a szóban forgó felület névleges helyétől, a tengelyétől vagy a szimmetriasíktól a bázisokhoz viszonyított eltérés és a szóban forgó felületek névleges relatív helyzetétől való eltérés alapján határozzák meg. A felület relatív helyét általában a párhuzamosság, a merőleges vagy szimmetrikus érték határozza meg a többi felülethez vagy tengelyhez viszonyítva.
Az alkatrész meghatározott pontosságának biztosítása a technikai folyamat legfontosabb követelménye. A technológiai folyamat megtervezéséhez, amely biztosítja e pontosság elérését, ismerni és figyelembe venni a feldolgozás során felmerülő hibákat.
A fő oka a hibafeldolgozást szerszámgépek a következők: a) saját pontatlansága a gép, mint a ferde támogatások és a vezetők a keret, a vezető párhuzamosság vagy merőlegességi tengelyére az orsót a keret, egy orsó gyártási pontatlanságok és hordozók stb.; b) a gépalkatrészek és -részek deformációja a vágó- és fűtőerők hatása alatt; c) a forgácsolószerszámok és -készülékek gyártása során felmerülő pontatlanság és kopásuk; d) a szerszámok és eszközök deformációja a vágás és a fűtési erők hatása alatt a feldolgozás során; e) a munkadarab beállítása a gépen; e) deformációja a munkadarab az intézkedés alapján a darabolás és szorító, fűtés feldolgozás során, és a belső feszültség újraelosztása; g) hibák a szerszámok felszerelésében és azok mérethez való igazítása; h) a hiba a mérési folyamat okozta pontatlanság mérőműszerek, azok kopás és deformáció, valamint hibára hivatkozik a munka egy mérőeszköz.
A gépek saját pontossága, i.e. a pontossága nem terhelt állapotban van, a szabványok minden alap típusú gépekre vonatkoznak. A gép leesik, és a gép saját pontossága csökken. Különösen fontos az orsók csapágyainak és nyakainak kopása, valamint a vezetőállások kopása. Az orsónak egy ovális nyakkal való átfedése ovalitást eredményez az őrölt munkadarabban. Mivel kopás sínek egy eszterga történik, például, a nem-egyenes vonalú mozgása a vastagságát, amely torzulásához vezet alakjának fordult hengeres előforma.
A forgácsolási erők hatására történő feldolgozás során a gép csomópontjai deformálódnak. Ennek oka az, hogy pontatlan a szerelvények egyes párosodó elemeinek támaszfelületének illesztése. Az ilyen alakváltozások következtében a kezelendő felület alakja és viszonylagos helyzete hibás lehet. A rugalmas deformáció mennyisége annál nagyobb, annál nagyobb a forgácsolóerő és a gépcsomók kisebb merevsége.
A gépek és a csomópontok merevsége alatt értjük a csomópont azon képességét, hogy ellenálljon az elasztikus mélyedések megjelenésének. Ezt a koncepciót először 1936-ban mutatták be. KV Votinova. Az egység merevségét a terhelés növekménye és a jelen esetben kapott elasztikus mélyedések növekményének arányával mérjük.
hol van a terhelés növekménye, H; - rugalmas préselés, mm.
A gépcsomók merevségét kísérleti úton határozzák meg.
A kezelés pontosságát befolyásolja a gépalkatrészek lineáris méreteinek változása, ha súrlódás történik a tartóban, ami különösen fontos a csiszológépek megmunkálásánál. A feldolgozás során szinte minden vágási munkát hővé alakítanak át. A szerszámgép-rendszer hőmérséklete - a szerszám - a rész felemelkedik, ami hőmérsékleti deformációhoz vezet, ami a megfelelő feldolgozási hibákat okozza. Például az áteresztő eszköz átlagértékének 20 ° C-ra történő felmelegítése a hossza 0,01 mm-rel való növekedését eredményezi, ami a 0,02 mm-es feldolgozandó munkadarab átmérőjének csökkenését okozza. A feldolgozott munkadarab a vágási folyamat során egyenetlenül hevíthető, ebben az esetben nem csak a munkadarab méretei, hanem az alakváltozás is. A vékonyfalú billeteket a feldolgozás során nagyobb mértékben fűtik, mint a masszívakat, és deformálódnak.
A szerszámot bizonyos hibákkal gyártják az egyes elemek méretében, alakjában és kölcsönös helyzetében. Az ilyen hibák a szerszámok - pecsétek, rágcsálók, ferdék, alakos vágók, marószerszámok stb. - befolyásolja a kezelt felület méretének vagy alakjának pontosságát.
A vágókon történő megmunkálás során a méretük és alakjuk pontatlansága nem befolyásolja a megmunkálás pontosságát, de a feldolgozás során a szerszámkopás befolyásolhatja a munkadarab feldolgozásának pontosságát. Például hosszú tengely forgatásakor a szerszám kopása megnöveli a megmunkált tengely átmérőjét az utolsó szakaszban.
A pontatlanság gyártási és a kopás az egyes eszközök elemeket vezet helytelen telepítés során a munkadarab egy állványt, és hibaforrások a feldolgozás során. A nem-súrlódásos üregek deformálódnak a vágóerők hatása alatt. Például egy esztergagépen megmunkált hosszú tengely, a hajlítás és a végeinél kisebb átmérő lesz, mint a középen. Az öntvények és a kovácsolt üregek esetében a belső feszültségek az egyenetlen hűtést eredményezik. Ha a fém felső rétegeit levágással vágja le, a feszültségek újraelosztása megtörténik, és a munkadarab deformálódik. Az öntvény belső terheléseinek csökkentése (gépágy, hengerek stb.) Természetes vagy mesterséges öregítésnek kitéve. Az előbbi esetben az öntési öregíthető nagyoló megmunkálás után hosszú ideig, és a második - öntési kondicionált több órán át kemencében felmelegített állapotban hőmérsékleten 450-500 ° C-on Belső feszültségek jelennek meg a munkadarab testében vagy a felszíni rétegekben hőkezelés, hidegegyenesítés, hegesztés során.
Amikor a gép beállításához feldolgozásra munkadarabok fél vágó állítva egy bizonyos helyzetben, és így, mint általában, vannak feldolgozási hibák miatt pontatlansága telepítési eszközt.
A méretek eloszlása a feldolgozás során. A feldolgozás során felmerülő hibák szisztematikusak és véletlenszerűek. Szisztematikus - ez a hiba, amelynek állandó értéke van a gép beállításai alatt. Felmerülnek például a gép pontatlansága és a gépalkatrészek deformációi, a feldolgozandó munkadarab, az alkalmazkodás és a szerszám. Ha a szerszám nincs megfelelően behelyezve, akkor minden alkatrész állandó hibával készül. A rendszeres hibák hatása a legtöbb esetben figyelembe vehető a folyamat kialakításakor.
A szisztematikus, véletlenszerű hibák elkerülhetetlenek, egy eltolódott érték mellett. Ezek közé tartoznak az anyag egyenetlen keménységéből adódó hibák, a munkadarab befogásának pontatlansága a készülékben, a térfogatváltozások és a hőmérséklet. Szisztematikus és véletlen hibák miatt az alkatrészek tényleges mérete változó lesz, azaz a méretek szóródása figyelhető meg. A feldolgozás teljes hibáját számítással vagy statisztikai módszerekkel határozzák meg.
A számítási módszer gyakran nem használható bemeneti adatok hiánya miatt. Például lehetetlen kiszámítani a lyuk átmérőjének ("szakadásának") növekedését spirális fúró fúrásakor. Ilyen esetekben statisztikai módszert alkalmaznak a matematikai statisztikák módszerével végzett mérések teljes hibájának meghatározása alapján.
A statisztikai módszer használatakor a teljes hiba és a méretszórás jellege az eloszlási görbék összeállításával tárható fel. Eloszlási görbe megszerzéséhez ajánlatos az adott méret tényleges értékeinek 50-100 mérése.
1. Határozza meg az xmax - xmin szórási mezőt. azaz a különbség a maximális és a legkisebb dimenziók között, és ezt az értéket az abszcissza mentén állítjuk be.
2. A szórás mező (1.1 ábra) egyenlő intervallumokra oszlik.
3. Határozza meg az egyes intervallumok gyakoriságát, pl. azon részek száma, amelyek mérete az adott intervallumon belül van.
4. Határozza meg a relatív frekvenciát, azaz az abszolút gyakoriság aránya a tétel összes részének számához viszonyítva.
5. Az intervallumok közepére merőlegeseket rajzolunk, amelyekre a viszonylagos frekvenciát ábrázoljuk
6. Csatlakoztassa a kapott pontokat egy törött vonalhoz. Ez a sor az elosztási görbe. A technológiai folyamat normális folyamata során az így létrehozott görbe közelíti meg a normál Gauss eloszlás görbéjét, amelynek egyenlete
itt x és y az aktuális koordináták; s a szórás; e = 2,718 a természetes logaritmus alapja.