A cink bevonat értéke és módszere a kötőelemek gyártásában

Ma az úgynevezett "fekete" hardver gyakorlatilag elhagyta a modern építés szféráját. Még a legjelentéktelenebb kötőelemek is próbálnak különböző bevonatokkal ellátott kötőelemek segítségével előállítani. És ez nem meglepő, hiszen sok oka lehet a korrózió folyamatának - a környezet hatásairól és a csatolt rész és a hardver elektrokémiai potenciáljának különbségével. De bármi is az ok - az eredmény egy, és ez egy megbízhatatlan kötőelem.

A "fekete", fedetlen burkolattól eltérően a bevonattal ellátott kötőelemek egyszerre képesek ellenállni a mechanikai, elektrokémiai korróziónak vagy mindkettőnek (mindegyik a bevonat típusától függ). A leggyakoribb fém bevonatok, bár vannak festékek és lakkok, gumi, por, stb. A fém bevonatok közül az egyik legnépszerűbb a cink.

A galvanizálás az arany, a réz, a nikkel, az ezüsttől eltérően anódos bevonat (azaz negatívabb potenciál) a vas, acél és öntöttvas tekintetében. Ezért kiváló védelmet nyújt a hardverek (karcolások, forgácsok stb.) Mechanikai károsodásának, valamint az elektrokémiai korróziónak is.

A cink bevonat közepes és alacsony hőmérsékleten jól működik, és sikeresen védi a kötőelemeket mind száraz levegőben, mind magas páratartalmú és vízálló körülmények között. Figyelembe kell azonban venni azt, hogy a magas üzemi hőmérséklet (+70 ° C fölött) a cink potenciáljához vezethet, hogy meghaladja az acél vagy más anyag metiz potenciálját, majd csökken az elektrokémiai védelem.

Röviden, a cink bevonat fő előnyei:

• nagy ellenállóképesség a legkülönbözőbb környezetekben (mérsékelt hőmérsékleten), a korrózióvédő termékek rögzítésének képessége;

• elektrokémiai védelem (akár 70 ° C-ig) és minden hőmérsékleten mechanikus;

• a horganyzott lemezek hosszú élettartama (átlagosan 30 év).

Hazánkban a cink bevonat alkalmazásának öt legelterjedtebb módja van, és mindegyiknek megvan a saját érdeme. Különböző módszerek biztosítják a galvanizálás különböző sűrűségét, és különböző eredményeket adnak a bevonat egységességére, szerkezetére és összetételére vonatkozóan.

Galvanikus galvanizálás

A galvanikus galvanizálás a leggyakoribb módszer a legtöbb vállalkozásnál.

• nagy teljesítményt nyújt;

• lehetővé teszi, hogy ne szakítsa meg a menetes hardvert a folyamat során (a kis kötőelemeket galvanizálhatja a szálakkal);

• esztétikus, egyenletes bevonatot biztosít.

• a galvanikus horganyzás csökkentheti a hardverek statikus szilárdságát (úgynevezett hidrogén-halmozódás). Ezért ezt a módszert ritkán alkalmazzák a nagy szilárdságú kötőelemekhez. A legkevésbé hajlamosak a hidrogénfelhalmozásra azok a kötőelemek, amelyek savas elektrolitokban horganyoztak.

Ennek a módszernek a technológiája a következő: egy cianiddal, lúgos vagy savas oldattal, elektrolitos cink lemezzel, a szükséges hardveres és magatartási elektrolízissel. Az ezzel a módszerrel kialakított bevonat vastagsága 5-25 μm.

A forró galvanizálás olyan módszer, amely nagyobb ellenállást biztosít a kötőelemeknek a korróziónak, de ugyanakkor drágább.

• a hardver nagy szilárdságának fenntartása;

• magas korrózióállóságot biztosít (a galvanikus módszerrel összehasonlítva);

• a védőeszközök jelenléte azokon a hardverrészeken, ahol a bevonat sérült.

Rendszerint ezt a módszert használják a 8.8 osztályú kötőelemekhez, a nagyfeszültségű távvezetékek telepítéséhez felhasznált hardverekhez, útlezárások telepítéséhez.

• magasabb költségek (a galvanikus galvanizáláshoz képest);

• alacsonyabb termelékenység (a bonyolultabb, többlépcsős technológiának köszönhetően);

• egyenetlen lefedettség.

Általában a forró horganyzás nem alkalmazható olyan fémtermékekre, amelyek átmérője 8 mm-nél kisebb, mivel az egyenetlen bevonat miatt a rögzítőelem menete eltömődhet. Leggyakrabban ez a módszer a huzal és köröm feldolgozására szolgál.

Termodiffuznaya galvanizálás - az egyik legfejlettebb módszereit galvanizálás, amelyet használnak kötőelemek gépészetben, autóipar, összeszerelés kritikus szerkezetek stb

• a technológia környezetvédelmi szempontból biztonságos;

• Nincs porozitás (ami jobban tapad az anyaghoz);

• a hardver erőssége nem csökken;

• a bevonat magas védőképessége (nagyobb, mint a galvanikus módszer és forró galvanizálás);

• nem ad cinkbetéteket (lehetséges, hogy galvanizálják a komplex konfigurációjú kötőelemeket, a kisméretű részeket a menetes szálakkal);

• megszünteti a fém hidrogénszilárdságát, és nagy szilárdságú kötőelemekhez alkalmazható.

• a hardver kis dekoratív értéke, szürke színű (az ipari kötőelemek esetében nem számít);

• alacsonyabb termelékenység (amelyet a korszerűbb berendezések javíthatnak);

• az ember számára veszélyes cinkpor képződése a galvanizálás során (megfelelően szervezett gyártással a veszély minimalizálódik).

Mechanikus galvanizálás

A mechanikus galvanizálás a galvanizálás egyik módja, amelyet leggyakrabban olyan bútorok és dekoratív kötőelemek használnak, amelyek nem esnek nedvességgel vagy agresszív vegyi anyagokkal. A bevonat vastagsága mechanikus galvanizálással 8-10 és 20 μm között van.

• viszonylag alacsony költségű, alacsony energiaköltségek (a technológia szobahőmérsékleten használható);

• kis méretű berendezések (kisüzletekben használhatóak);

• a hidrogén hideg sérülékenységének hiánya;

• a kötőelemek nagy esztétikája (használható befejező munkákhoz, bútoriparhoz stb.).

• a bevonat viszonylag rövid élettartama (1-2 év);

• az alkalmazás alacsony pontossága;

• Alacsony tapadás a rögzítő anyaghoz (ilyen rögzítőelemek nem használhatók kritikus szerkezetekhez).

Zinclamel bevonat

Tsinklamelnoe bevonat - ez a technológia lehetővé teszi, hogy alkalmazza a védőfóliát több rétegben, amelyek mindegyike hordozhatnak további funkciók csatolni dekoratív tulajdonságok, javított kémiai ellenálló képességgel, tartóssági elleni mechanikai feszültség, a plaszticitás, stb A cinkblade módszerrel lerakódott bevonat vastagsága 4-100 μm.

• fokozott ellenállást fejt ki a korrózióval szemben (10 μm-es bevonattal ellátott fém 7 évig maró hatású médiumokban is képes ellenállni);

• a hardver hidrogénhiányos;

• az alkalmazás nagy pontossága, jól megtartott menet (beleértve a komplex konfiguráció vagy a kis méretű kötőelemeket);

• a bevonat esztétikája (dekoratív kötőelemeken használható).

• Viszonylag alacsony kopásállóság (alacsonyabb a galvanikus bevonatnál);

• nem hordoz védőhatást olyan területeken, ahol károk vannak. A legnépszerűbb a cink bevonat az autóiparban.

előző ◈ a következő