A koksz kalcinálásának folyamata a forgó kemencékben (gyártási gyakorlatról szóló jelentés),
Az állomáson Hammermill 19 - 18 magatartások összeomlik Xia I lépése aprítása és szitálása a kalcinált koksz, egy hengeres törő 20 a része - összeomlik 18 - II szakaszban. Az így kapott osztályozott kokszfrakciók bejutnak a 21 tartályba. Az anyag egy része (főként -1 mm-es töredék) a 4 adagolón keresztül egy 27 darálóhoz jut el a por csiszolásához és elnyeléséhez. A 28-32 aerosparparációs rendszer után a port a megfelelő tartályba is továbbítják.
Automatikus adagolók 22 tömeg Provo ditsya-adagolási különböző frakciók (finomság és por), hogy fognak a szállítószalag 23 és irányítani a por dogrevatel 24 és továbbá, hogy a keverő 25.
Peck szállított a növény egy folyékony vagy szilárd, készleten lévő készítmény és pályát 33-36 zakakivaetsya szivattyú 37 a betáplálási tartályba 38. A Batcher pályán 22 és a hangmagasság 37 pályán szivattyú is szállított a keverőbe 25.
A 26 szállítószalag-szállítószalag és a szállítási rendszer révén az anód tömeg hűtött brikettei belépnek a késztermék raktárba.
1.2 Koksz gördülése
A legtöbb hazai vállalkozás esetében a kopoltyúk kalcinálása közvetlenül az anód tömegében történik, és része az általános technológiai tervnek. Azonban figyelembe kell venni az előre kalcinált koksz használatának tendenciáját, ami jelentősen csökkenti a szállítási költségeket, mivel a ballaszt tömegének (nedvesség, illatanyagok) legfeljebb 30% -át nyers kokszokkal szállítják. Az importált kalcinált kokszot meg kell szárítani, ha a páratartalom meghaladja a megengedhető legnagyobb értéket.
1.2.1. A kalcinálás elméleti alapjai
Kopoltyúk és más széntartalmú anyagok kalcinálása során a koksz bizonyos ideig történő magas hőmérsékleten való redukáló atmoszférában történő kezelésére vonatkozik. A koksz kalcinálása az anódos anyag előállításának egyik fő folyamatára utal, mivel fő fizikai-kémiai és működési tulajdonságai nagymértékben függenek a kalcinálás minőségétől.
A folyamatok zajlanak kalcinálással koksz elégedett, de bonyolult. Az kalcinálást 1150-1350 ° C-on végezzük; így majdnem teljesen eltávolítottuk a nedvességet előforduló pro-folyamatok bomlási komplex szénhidrogének eltávolítása a légy-tüsszentés anyagok elsősorban hidrogénatom és koksz lezárt szerkezet, amelyet a kristályrács, és végezzük a részleges grafitizációs anyag.
Az illékony anyagok eltávolítása 400-450 ° C-on kezdődik, majd növekvő hőmérsékleten észrevehetően növekszik, és maximális értéket ér el 600-800 ° C-on. Ilyen hőmérsékleteken az illékony anyagok felszabadulása egyszerű sztrippelés (desztilláció) miatt következik be, és csak részben a pusztulás következtében (szénhidrogén bomlása a hidrogén evolúciójával). Ahogy a kalcinálás hőmérséklete nő, a bomlási folyamat növekszik, összetett szénhidrogének bontják elemi komponensekké: hidrogén és pirolitikus szén. Az utóbbi képes betáplálni a koksz pórusain, és megnövelni a térfogatsűrűségét. A szénhidrogének eltávolítása, a pirolitikus szén széttöredezése, a sűrű szerkezet kialakulása és a koksz anyag részleges átkristályosítása a konszolidációhoz és az igazi sűrűség növekedéséhez vezet.
A paszta cokesekben történő kalcinálás során a tömörítés képessége alacsonyabb, mint a kőolaj koksz. Így 1200 ° C-os kalcinálási hőmérsékleten az igazi sűrűség 1,93-ról 2,00-2,01 g / cm3-re növekszik, és 1,40-1,45-ről 2,02-re 2,04 g / cm2-re 3 olaj esetében. Ez annak köszönhető, hogy a kokszolókemencékben a kőolajkoksz 500-530 ° C-on van, és a szurok 800-900 ° C-on van. Ezenkívül a kőolaj és a magassági kocák jelentősen eltérnek a kémiai összetételben. Az illékony anyagok lepárlása és a koksz-anyag átkristályosítása az anyag tömeges zsugorodását okozza. A különböző típusú kokszok zsugorodásának mértéke azonos kalcinációs hőmérséklet mellett szintén nem azonos, és elsősorban a koksz jellegétől és az illékony anyagok kezdeti tartalmától függ. Például az ásványolaj koksz zsugorodása 8-10% illékony anyagok mennyisége 15-20%, míg az 1% -os illékony tartású kokszkók esetében csak 4%.