Anyaggazdálkodás
„Push” és a „húzó” anyagáramlás rendszer a termelési logisztika
anyagáramlás ellenőrzés a gyártási folyamatot nevezik logisztikai és anyagi forgalom eljárásokkal végezzük, amelyek alapja a két alapvetően különböző megközelítéssel. Az első megközelítés az úgynevezett „rámenős (kitolása) a rendszer”, és a második - „húzza (húzás) rendszer”.
Megvalósítása mnogoperedelnogo termelési igények park termékek szállítási késedelem esetén a termék közötti területek és üzletek. Ebben az esetben egy lépcsőfok, hogy megértsék a kínálat félkész termékek, alkatrészek vagy szerelési egységeket, zavartalan működésének minden termelési részlegek. Előzetes megbeszélés lemaradások vannak osztva a technológiai, a munka, a közlekedés és a biztosítás.
Technológiai tartalék - ez alkatrészek és szerelési egységeket, amelyek közvetlenül a kezelésére vagy kontroll. Ennek értéke határozza meg a munkahelyek számát feldolgozásra kerül, és a számos kísérleti tételeinek alkatrészek és szerelési egységek.
Forgó tartalék tartalék alkatrészek és összeállítások a munkahelyen a szervezet a folyamatos működést.
Szállítás tartalék - egy sor alkatrészek és szerelési egységeket, amelyek jelenleg a folyamat halad az egyik munkaállomásról a másikra, vagy egyik gyártóüzem (saját), hogy egy másik.
Biztosítási park jön létre a termelési logisztika elmulasztása esetén a berendezés vagy a megállapítás a házasság a munkahelyen, valamint más hasonló esetekben.
A végrehajtás a kezelési folyamat alapja a különböző termelési menetrendek minden szakaszában a gyártási folyamat - mind az alkatrészek gyártásában, részegységek és alkatrészek, valamint a futószalagról. Ebben az esetben egy úgynevezett „kitolni” rendszer, amelynek lényege a következő.
Mivel a részek készen állnak útvonal az előző szakaszban, hogy az ezt követő termelési folyamatban. Azonban ebben az esetben nehéz gyorsan zavar esetén az egyes folyamatok, illetve a kereslet változásaira. Ezen felül, ha ezt egy hónap számlákon megváltoztatásához többször termelési ütemterv valamennyi eljárási lépések ugyanakkor, gyakran nagyon nehéz.
A legtöbb ismert modellek bevált logisztikai rendszerek Az ilyen típusú MRP-I, MRP-II és mások.
„Push” anyaggazdálkodási rendszerek jellemzője a hagyományos módon történő termelés megszervezésének. Az első fejlesztés a logisztikai rendszerek, alkalmazkodva a hagyományos és a modern megközelítések jelentek meg a 60-as években. Ezek lehetővé teszik nem csak, hogy koordinálja, hanem azonnal állítsa tervek, programok és algoritmusok intézkedések az összes szerkezeti megosztottság a vállalkozás: beszerzési, termelési, értékesítési, a tudósok
hogy a dinamikus külső és belső hatások valós időben.
Logisztikai szervezet a termelés és az üzleti tevékenységek segítségével az ilyen rendszerek lehetővé vált, köszönhetően a tömeges elterjedése a számítástechnika és a modern információs technológia.
Annak ellenére, hogy a push rendszer ellenőrizni tudja a működését a különböző fokú összetettsége ipari és gazdasági intézkedések kombinálásával minden elemük egy egységes egészbe, míg ugyanabban az időben csak korlátozott lehetőségeket. Jellemzői átment a linket kapcsolni optimális anyagáramlás olyan mértékben, hogy a központ képes figyelembe venni, hogy értékelje, és állítsa be. A fő hátránya ennek a rendszernek a magas költségek szoftverek, információs és logisztikai támogatást.
Ezen túlmenően, az ilyen rendszer a vállalati kell készletek minden szakaszában a termelés, annak érdekében, hogy megakadályozzák összetörik és alkalmazkodni a kereslet változásaira. Ezért a rendszer magában foglalja a teremtés belső statikus áramlását a különböző eljárási lépések, ami gyakran vezet a fagyasztás az anyagi források, a létesítmény redundáns berendezések és a további dolgozók.
„Pushing” (kidobó) rendszereket alkalmaztak nemcsak a termelés területén (termelés logisztika), hanem a területén mind a beszerzési szakaszban és értékesítési késztermékek.
A folyamat során a logisztikai rendszer törekszik nyilvántartási rendszer az egész logisztikai lánc, amelyben a döntés szülessen az állományok a raktári rendszer minden szintjén készítették központilag.
Ha az eladás a késztermékek nyomja a rendszer úgy tűnik, mint egy marketing stratégia tűzték ki célul, a kereslethez viszonyított képződését leltár nagy- és kiskereskedelem vállalkozások.
Amellett, hogy a szervezeti és vezetési funkciók a modern változatok toló logisztikai rendszerek is sikeresen megoldja a különböző problémákat, illetve az előrejelzés. Ezekre és más célokra széles körben alkalmazott eljárás a műveletek kutatás, beleértve a szimulációt.
A termelés ellenőrzési rendszerek tartoznak most a tolás és a nagyobb ilyen rendszer, a harakgernee válik mellé.
1. Amikor a kereslet hirtelen változásaira, vagy késedelmet a gyártási folyamat szinte lehetetlen átütemezni termelés minden egyes fázisában. Ennek eredménye a felesleges vagy árutorlódás.
2. Az irányító személyzet nagyon nehéz megérteni részletesen minden helyzetben társult fejlődő szabályok és paraméterek a készletek. Következésképpen a termelési tervnek biztosítania kell, hogy hozzanak létre felesleges biztosítási részvények.
3. Minden működőképes, rögzített átméretezés termékcsoportokra, valamint az időtartam, a termelési és logisztikai műveletek okoz nagy szövődmények számított részletesen az optimális termelési terv nagyon nehéz.
„Húzza” a rendszer született, mint egy olyan problémának a megoldására. Ezt úgy lehet elérni, ha olyan feltételeket hoznak létre, hogy biztosítsák a könnyű és megbízható termékek szállítása csak megfelelő idő, hogy szükség van az érkezés a következő állomásra.
Húzása (húzás) rendszerek képviselik megközelítések termelő, amelyekben a részek és a félkész termékek szállított egy előző feldolgozási követő lépésben, ha szükséges.
Ebben az esetben nincs merev menetrend, mert csak a futószalagon ismertté válik, hogy pontosan előállításához szükséges egyik termék száma szükséges alkatrészek és tartozékok, valamint az időben a termelést. Ez az a sor, hogy az előző részben az útmutató a csomagolás elemeket kell nómenklatúra. Részletek venni a korábbi helyén, az újonnan gyártott, és számuk pótolni. És így le a pályáról. Szükséges alkatrészek vagy anyagok minden helyszínen „húzza” a korábbi. Így nincs szükség egy hónap, hogy a termelési ütemterv egyidejűleg az összes folyamat lépéseit. Csak a futószalagon, hogy a változások munkarend.
Működése során a központ a rendszer nem zavarja a továbbítását az anyagáramlás a meglévő logisztikai lánc. Nem beállított vonatkozó részeit a jelenlegi termelési célokat. A gyártási program minden korábbi technológiai szintet határozza meg a paramétereket a sorrendben jönnek a következő linkre. A fő funkciója a vezérlő központ a készítmény a problémát, mielőtt a végső kapcsolatot a gyártási folyamat lánc. A fő cél a „pull” rendszer:
• elterjedésének megelőzését növekvő kereslet ingadozásaihoz vagy termelési volumen egy későbbi folyamat az előző;
• minimalizálja ingadozások paraméterek állományok között eljárási lépések;
• Maximális egyszerűsítése készletgazdálkodás a gyártási folyamat decentralizáció, javítja az operatív irányítás a boltban, t. E. A rendelkezés a bolt művezető vagy művezetők hatásköröket termelés hatékonyabbá és a leltár.
Az előnye, hogy „húzza” (húzás) rendszerek - nem igényelnek általános számítógépes termelés. Ugyanakkor, az nagyfokú fegyelmet és betartása minden paraméterét ellátás, valamint a megnövekedett felelőssége minden szinten, különösen a művészek. Ennek az az oka, hogy a központosított ellenőrzés a gyártási logisztikai folyamatok korlátozott.
„Kihúzásával” (húzás) logisztikai rendszereket széles körben ismert, Kanban rendszer és ORT. ORT által kifejlesztett izraeli és amerikai szakértők csoportjába tartozik micrologistical rendszerek integrálása a folyamatok a beszerzési és gyártási. Az alapelv a rendszer, hogy azonosítsa a gyártási folyamat az úgynevezett „szűk”.
Mint kritikus tehet állomány anyagi források, a folyamatban lévő munka. kész termékek, folyamatok, termelési létesítmények és más. A hatékony felhasználása a kritikus erőforrások és főleg attól függ, a hatékonyság a logisztikai rendszer egészét, és a többi (nem kritikus) erőforrásokat a rendszer működését szinte nincs jelentős hatása.
Sok szakértő a logisztika területén tartják ORT számítógépes változata KANBAN az egyetlen különbség az, hogy a ORT rendszer megakadályozza, hogy a „szűk”, „ellátás-termelés” az ellátási hálózat, és a Kanban rendszer hatékonyan ki tudja küszöbölni már okozott szűk.
A főbb elvei „stretch” a rendszer:
1. fenntartani stabil leltár minden szakaszában a termelés, függetlenül befolyásoló tényezők.
2. el kell rendelnie a következő előléptetési az előző szakaszt fordított a gyártási folyamat során az anyagi források, hogy végre a következő feladat.
Feltétel a végrehajtás a „stretch” a rendszer:
• létrehozásáról normatív rend és az újbóli szabványos tétel nagysága a megrendelt termékek;
• nyomon követési paraméterek készletek és kellékek a jelenlegi megbízás;
• folyamatos monitorozása dinamikus áramlási paraméterek végrehajtása során a következő feladatot.
A területen a kezelés széles körben használják, mint egy toló rendszerrel és húzás.
Lépésben vásárlások alkotnak anyagáramlás-irányító rendszer decentralizált döntési folyamat a feltöltési megoldásokat.
Ha az eladás a késztermék „húzza” (húzás) rendszer egy marketing stratégia, amelynek célja felé haladó kialakulását áru zapa-: baglyok iránti kereslet ösztönzése termékek kis- és nagykereskedelmi link.