Joke 1 fajta acélból, hegesztés világ
Izzítás valahogy a hőmérséklettől függően feltételek megszünteti végre kémiai vagy fizikai heterogenitás által létrehozott korábbi kezelések. A jellemző ez a lágyítás, hogy a megszüntetése a inhomogenitás lép fel függetlenül attól, hogy az áramlás az ötvözetek e, feldolgozása a fázisátalakulások vagy sem, úgyhogy egyfajta hőkezelés lehet hőmérsékleten végezzük fölött vagy alatt a fázisátalakulási hőmérséklet.
Homogenizálás (diffúziós hőkezelés)
Diffúziós hőkezelést alkalmazunk öntvényből ötvözött acél csökkentésére dendritet vagy szemcseközi liquation, ami növeli az a tendencia, az acél megmunkált nyomáson rideg törés, a tulajdonságok anizotrópiája és előfordulása olyan hibáktól, mint a pala (laminált törés) és pehely (finom belső repedések megfigyelt törés fehér ovális foltok).
A dendritikus szegregáció csökkenti a merevségük és rozsdamentes acélból készült, így nem csak a rúd, hanem a nagy öntvények gyakran vannak kitéve homogenizáció. Fűtés a diffúziós hőkezelést magasnak kell lennie (1100-1200 ° C), mivel csak ebben az esetben nagyobb mértékben szivárog diffúziós folyamatok szükséges összehangolja a különböző térfogatok az acél összetételét.
A teljes időtartama a diffúziós hőkezelés (fűtésre, tárolásra és a lassú hűtés) nagyméretű fém tartály eléri 50-100 óra vagy több. Attól függően, hogy a készítmény az acél ketrecek és súlya az expozíciós idő 8-20 óra.
Ahhoz, hogy távolítsa el a felületi hibák után hőkezelés bugák néha vetjük alá melegítéssel 670-680 ° C hőmérsékleten 1-16 órán át, ami csökkenti a keménységet. Idomöntés teljes homogenizálása után vetettük alá, izzítás vagy normalizáló szemcsefinomítására és javított tulajdonságokkal.
újrakristályosító lágyítás
A újrakristályosító lágyítás hideg-megérteni melegítésével az acél felett átkristályosítás hőmérséklete, hőntartás ezen a hőmérsékleten, majd lehűtjük. Ez a fajta hőkezelés előtt vagy után alkalmazzuk a hideg megmunkálás, valamint egy köztes lépés, hogy távolítsa el a felkeményedési között hidegalakítással műveleteket.
Az izzítás hőmérséklete elérni átkristályosítással az egész, és csökkentve a folyamat idő meghaladja az átkristályosítási hőmérséklet küszöb. A szén acélok 0,08-0,2% C, gyakran áteső hidegen megmunkáljuk (hengerlés, kovácsolás, rajz), a hőkezelés 680-700 ° C-on Lágyító hornyos rudak (hideg üregelés) készült erősen ötvözött acélból (króm, hromokremnistoy et al.) Hajtjuk végre 730 ° C-on A melegítés időtartama pedig 0,5 és 1,5 óra.
Végzett hőkezelés hatására az acél, kivéve a átkristályosítás ferrit fordulhat elő, és koagulációs cementitet szferoidizációs eljárás, amely növeli a képlékenységet az acél megkönnyíti és a nyomás kezelést.
Izzítás visszamaradó feszültségeket
Ez a típusú hőkezelés használt öntvények, hegesztések, alkatrészek a megmunkálás után és feldolgozása d. P. amelyben az előző gyártási műveletek miatt egyenetlen hűtéshez, nem egységes, és a képlékeny alakváltozás. m. o., amelynek a maradó feszültségek.
Maradó feszültségek is okozhat méretváltozások, vetemedés és a póráz terméket a feldolgozása során (például vágás) művelet vagy tároló. Amikor a vágás részek eltávolításával fém fordul elő egyensúly a maradó feszültségek, amelyek vezet a termék deformálódását. Méretváltozás miatt raktározáskor újraelosztása maradék feszültségek saját pihenést. Annealing acél tárgyakon feszültségmentesítő végezzük hőmérsékleten 160-700 ° C hőmérsékleten, majd lassú lehűtés. Például, sok részén precíziós gépek (orsók, nagy igénybevételnek kitett fogaskerekek, férgek és d. P.) gyakran tesztelik lágyítás (megeresztés) után os¬novnoy megmunkálást 570-600 ° C-on 2-3 órán át, és miután a végső megmunkálás megszüntetésére irányuló kezelési eljárások csiszolásához naprya¬zheny 160-180 ° C-on 2-2,5 órán át. A hőkezelés eltávolítására hegesztési feszültségeket végezzük 650-700 ° C-on
Maradó feszültségeket eltávolítjuk, és a végrehajtása során más típusú hőkezelés, például átkristályosítással, fázis átkristályosítással, és a temperálás során (különösen a magas) edzett acélból.
IRODALOM
- Anyagtudományi / YM Lahtin, VP Leontiev. - M. Engineering. 1980 - 493 p.